吸引压送车具有负压吸引装料、正压装料（选装)、运输、倾翻（卸料）、压排卸料除尘灰等散装粉料的功能（如选装运高温物料时，需采用耐高温部件及工艺）。
当车辆到达供料仓，负压装料时，启动车辆真空罗茨泵吸料系统，通过地面设施的供料系统将物料
吸入车载承载罐内（选装有正压装料时，启动车辆罗茨风机正压装料系统，外接气源通过地面设施的供料系统将物料压入车载承载罐内）；当车辆到达接料仓时，罐体举升并启动车辆压排（空压机）系统或外接气源，通过地面设施的接料系统将车载承载罐体内的物料压排到接料仓内或到达指
定地点开后盖自卸。整个吸料或正压装料、运输、压排卸料等过程均在密闭的条件下进行，达到μ级排放，符合环保标准。
除汽车底盘外，吸引压送车的上装包括罐体总成、 副车架总成、 动力传动系统、液压系统、
8/Q235B)，大多数都用在装载粉粒状物料。罐体底部及尾盖装有流化床装置，罐体左侧焊有外梯，罐顶上焊有走台板。罐顶上还装有安全阀、起吊耳、人孔、料（物）位计。罐体的前端封头处焊有油缸座，罐体的后下方焊有两翻转铰座。在油缸的作用下，罐体连同副车架一起绕铰轴（装在副车架上）倾翻举升，举升最大角度为
40o。罐体后端封头的上部装有吸料阀。罐体具有尾椎后盖，后盖开启、关闭采取液压控制。卸料阀装在后盖上，罐内的物料经流化床流态化后，通过卸料阀排出，必要时可通过开启液压后盖卸料。罐体具有可靠气密性和强度。罐体设计压力为
副车架左右纵梁（采用定制矩形管无接头强度好）及横梁焊装而成，其前部依次焊有罗茨真空泵底板，除尘器的底座，举升油缸底座。其后部焊有加强型翻转轴套，用以与承载罐体铰接。副车架与汽车底盘的大梁通过螺栓牢固连接。为了减缓承载罐体降落时对副车架的冲击负荷，在副车架前部上平面装有橡胶弧形垫座。副车架中部两侧还焊有挡铁，以防止车辆运输时罐体左右串动。在副车架的尾部装有修理支承座。
真空泵提供真空将物料从现场供料仓抽吸到车上的装载罐内。真空泵排气口装有消声器。真
空泵由底盘全功率夹心取力器驱动,保证了真空泵最大工作点时的负荷要求。采用
ARE-200VT(详见技术参数表)。 空压机提供 0.2MPa 的压力将罐内粉料压送到卸料点的料仓中。空压机由汽车底盘变速箱的后部取力器驱动。采用国产芜湖 BDW10/2(详见技术参数表)。 如需运输需氮气保护的物料时一定要采用外接氮气及其它安全措施。
液压系统采用海沃（荷兰独资）液压举升系统，液压系统由齿轮油泵、意大利多路阀、多节
3．2．6 正负压装料及正压排料后盖开启角度（o）≥90负压装料时，将车辆吸料管与相应的地面供料系统相连，开启车载真空泵，物料与空气的混合物从吸料胶管进入罐内，经过多级过滤后，物料留在罐内，干净的空气经真空泵的排气管排入大气。
选装有正压装料时，将车辆吸料管与相应的地面供料系统相连，接入外接气源，物料与外接
气源空气的混合物，通过地面供料系统、吸料胶管将物料压入车载承载罐内，经过多级过滤后，物料留在罐内，干净的空气经排气口排入大气（运输需氮气保护的物料时一定要采用外接氮气源。
选装有正负压装料时的切换，本车采用仪表集中控制，控制旋钮旋转到相应的“正压装料”或“负压装料”挡位，此时程序自动开启相应阀门，满足正负压装料的需要。正压力排料时，空压机或外接气源排出的压缩空气经分配管分别进入罐内及二次风管。罐体举升
45o（需边排料边逐步举升），以保证除尘灰快捷彻底排出。直接卸料，液压尾门，全自动操控，可直接将灰料卸到指定地点。
采用一罐式结构过滤系统，即将旋风罐、布袋罐通过在主罐内设置隔板及底部通道实现一体
化。物料经过尾部小型旋风筒初级分离沉降在装料罐内，随后含尘空气通过前部隔板的上下通道，在过滤仓中的滤布进一步过滤，这样便确保最后排出的空气是满足环保要求的干净气体。过滤仓中残留下的除尘灰，通过底部通道在装料罐排料时一起，利用正压从装料罐排料口一起排出。布袋上的积灰采用高正压反吹清理。与三罐式车型比较省去了过滤罐的清灰管路、阀门及相关控制，省去了与过滤罐连接的管道、阀门及相关控制。
吸料阀采用捷高磨盘阀（密封性、耐磨型、经济性能更好），其余各类阀门采用德国依波罗
整车及各零部件经过多道工序的基面处理后喷涂底漆、面漆保证优良的外观及防腐性能。
配置气、电控制仪表系统，用于实现各种作业操作功能的控制、状态和仪表的显示、安
料位控制装置：安装在罐体顶部，能实现高料位报警。料位控制装置要求质量保证期为
程序监控系统装在罐体左侧后部的仪器箱内。仪器箱材质为不锈钢，并且拥有非常良好的防尘、
1）具有完善的的仪表监控系统：包括压力、料位等，全面的监控设备工作状况、周到的连锁保护、保证设施安全可靠运行。
2））罐体上装有压力卸荷管路、防物料反冲扬尘装置（即上气室），当正负压超过设定值时，安全阀起跳，打开压力卸荷管路的卸荷阀，可降低正、负压力值,保证罐体安全。
3）正压空气管道及负压抽吸管道中分别装有正压、负压安全阀，当正负压超过设定值时安
7）过滤器有清理装置，以避免滤网堵塞，保护线) 如需运保护的物料时必须装备氮气系统、防静电滤袋、紧急卸放装置（口径φ100）、静
9）可选装配置有耐温滤袋、罐底及尾椎流化帆布、底漆及面漆及耐高温密封件等高温配件。
1）车辆备有外接气源的快速接头（DN50）接口。吸、排料现场需要有气源，其气源流量≥
0.2Mpa（将现场压力为 0.6Mpa的气源通过减压阀调节到 0.2Mpa，并在现场地面另安置减压阀管道，与前期管道不相干涉）。
为了保证吸引压送车功能的充分的发挥，需对用户的供料、接料现场设施有一定的要求。
负压装料时，启动车辆真空吸料系统，通过地面供料系统（开启补气阀（需氮气保护的物料补气必须为氮气））将物料吸入车载承载罐内。
选装有正压装料时，启动车辆正压装料系统，外接气源（需氮气保护的物料气源必须为氮气）
2.3、检查主、副油箱位是不是正常（油标中心位置上2-3mm），如果油位过低，及时补充润滑油。
2.5、全部打开鼓风机（真空泵）进、排气口阀门和放空阀，人工盘车2-3周，转子应转动灵活，同时注意倾听各部分是否有杂声。
2.6、点动鼓风机（真空泵），查看电机转向，一定要符合转向标牌所示方向，如与标牌所示方向不符，应立即联系有关专业人员予以处理。
3.1、按下“启动”按钮，使鼓风机（真空泵）进入空载运转，这时应检查风机是不是有异常响声，如果风机无法启动或有异常响声应停车，检查处理后再启动。
3.2、打开送风阀、缓慢关闭放空阀（逐步缓慢调节，调节时注意仔细观察风机出口压力表，避免超压现象）至所需流量，使风机投入正常运行。
2、 电源开关打开，检查急停按钮是否打开，打开钥匙开关，按下电源开关按钮，电源指示灯亮起。
4、 右操作杆控制大车前后行走，大车速度分四级。左操作杆前后方向控制小车行走，小车分两级速度，吸、放料管放下后，大、小车速度为zhui低速度。
5、 吸、放料管开关选择在右操作柜上，左操作杆左右方向控制吸、放料管升降，吸、放料管升降高度由驾驶员控制。
6、 吸料时、料仓放料阀处于关闭状态，真空泵按钮打开，触摸屏上显示压力－0.012MPa——－0.02MPa，这时可吸料。压力超过 －0.025 Mpa时，停止吸料，检查是不是有料块堵住吸料口。
7、 吸料温度高于60℃时，冷却器打开。冷却器由操作柜上按钮控制。吸料温度不能高于300℃。
8、布袋除尘器进风口与出风口压力差超过正常值时（0.003MPa-0.005MPa）振动电机自动打开，振动电机打开时间20秒。若振动电机没有自动打开，手动打开，由左操作柜上振动电机按钮开关控制。压力值和振动时间在触摸屏上显示。
10、 旋风除尘器或布袋除尘器高料位报警，把天车开到指定放料位置，旋风除尘阀和布袋除尘阀同时打开进行放料。。控制按钮在右操作柜上。
11、 吸料时，吸料管偏摆幅度不可过大，以免损坏吸料管或焙烧炉室。吸料管偏摆限位起作用时，要停车或向限位开关反向行走大、小车。
12、触摸屏上显示各个参数运作时的状态，包括两个压力变送器的压力，四个热电偶温度；还有各个电机运作时的状态和报警显示，包括料仓放料阀、旋风除尘器放料阀、布袋除尘器放料阀、冷却器三个风机、两个振动电机、真空泵。压力值和温度值是随变化的。
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气力输送的应用已有100多年的历史，早在1853年邮局就用来输送信件，1883年港口用于装卸粮食，到20世纪初开始用于工业生产。但作为防尘的一项技术措施，在车间内外用来输送型砂、煤粉、金属粉末、化肥、水泥、粮食、棉花、烟叶等粉粒状和纤维状物料，还是近几十年的事。目前，我国已有一些橡胶厂，如苏州橡胶厂、无锡橡胶三厂等开始使用带有气力输送装置的槽车运输炭黑，并实现了炭黑从生产厂至使用单位的炭黑贮料仓之间的全部密闭输送。气力输送把工艺改革与防尘工作紧密结合起来，既促进了生产，又从根本上改善了劳动条件和生产环境。
气力输送具有防尘效果好;便于实现机械化、自动化，可减轻劳动强度，节省人力;尤其是罗茨风机的应用，大幅度的提升了工作效率，在输送过程中，可以一起进行多种工艺操作，如混合、粉碎、分选、干燥、冷却;防止物料受潮、污染或混入杂物等优点，因而在铸造、冶金、化工、建材、粮食加工等部门都得到应用。它的主要缺点是动力消耗较大;设备(主要是分离器人口)和管道(主要是弯头)磨损较快，如果设计、施工或运转不当，则易引起物料沉积，以致堵塞，使输送中断;不宜输送湿度大、黏性大或易破碎的物料等。
气力输送系统一般由受料器(如喉管、吸嘴、发送器等)、输送管、风管、分离器(常用的有容积式和旋风式两种)、锁气器(常用的有翻板式和回转式两种，既可作为喂料器，又可作为卸料器)、除尘器和风机(如离心式风机、罗茨鼓风机、水环真空泵、空压机等)等设备和部件组成。受料器的作用是进人物料，造成合适的料气比，使物料启动、加速。分离器的作用是将物料与空气分离，并对物料进行分选。锁气器的作用是均匀供料或卸料，同时阻止空气漏人。风机的作用是为系统提供动力。真空吸送系统常用高压离心式风机或水环真空泵;而压送系统则需用罗茨鼓风机或空压机。
气力输送系统根据工作所承受的压力不同，可大致分为吸送式和压送式两大类。吸送式根据系统的真空度，可分为低线kPa)和高线kPa)两种。压送式根据系统作用压力，可分为高压[压力为(1～7)×105Pa]和低压(压力在0.5×105Pa以下)两种。除此以外还有在系统中既有吸送又有压送的混合系统、封闭循环系统(空气作闭路循环，物料可全部回收)和脉冲气力输送系统。下面分别对低真空吸送系统和脉冲气力输送系统作概略介绍。
1.低真空吸送系统。这种系统是依靠风机的抽力，使总系统在负压下工作。系统的线为某铸造车间旧砂的低真空吸送系统示意图。由落砂机落下的旧砂，经筛分除去大的铁块及杂物，用皮带机将旧砂送至磁选筒，除去铁渣。在负压作用下，旧砂和空气一起被吸入喉管。喉管的作用是接受物料(旧砂)，并吸入空气使物料启动、加速后送入输料管，经输料管进入分离器。在分离器中物料被分离出来，落入贮料斗备用。含尘气体经除尘器净化后，经风机排入大气。
低真空吸送系统具有设备最简单，使用和维修简便，适用于数处进料向一处输送，吸料点处无粉尘飞扬，管道和设备不严密处不会冒尘等优点。但是它的输送距离短，生产率(输料量)比较低。为了增大输送距离和生产率，能够使用高线.脉冲气力输送。以柱塞流(间断流)的形式输送物料的方法称为脉冲气力输送。
脉冲气力输送是国外于20世纪60年代发展起来的一项新技术，我国于20世纪。70年代中开始引进。近年来已在化工、机械、建材、冶金、轻工等部门得到应用。其工作原理(见图2)是：被输送物料由料斗1进入压送罐2(罐内压力约为60～220kPa)，在压缩空气作用下进入输料管3。脉冲气流通过气刀4(气刀压力约为80～240kPa)进入管道。这样，物料即被气刀分隔成不连续的固体流(柱塞流)而被输送。物料柱塞的长度可由气刀的脉冲气流来控制，气刀间断地向输料管内通入空气，切割料柱，使之成为不连续的柱塞流(即一段料柱塞，一段气柱塞)，靠气体静压推动输送。气刀是一种由电磁阀控制的通气阀门，电磁阀由脉冲信号发生器控制，按所需的启闭时间作脉冲送气，使由压送罐下来的粉粒状物料被空气割刀切成相同长度的物料柱塞。
脉冲气力输送系统由于具有生产率高(料气比M可达30～300)，输送距离长(可达500m)，耗气量少，输送风速低(一般只有1～2m/s)，管道磨损少，输送过程中物料不易破碎，能耗较低等优点，因而是一种很有发展前途的气力输送方式。
pneumatic conveying又称气流输送。利用气流的能量，在密闭管道内沿气流方向输送颗粒状物料，是流态化技术的一种具体应用。气力输送装置的结构相对比较简单，操作便捷，可作水平的、垂直的或倾斜方向的输送，在输送过程中还可一起进行物料的加热、冷却、干燥和气流分级等物理操作或某些化学操作。与机械输送相比，此法能量消耗较大，颗粒易受破损，设备也易受磨蚀。含水量多、有粘附性或在高速运动时易产生静电的物料，不宜于进行气力输送。
根据颗粒在输送管道中的密集程度，气力输送分为：(1)稀相输送。固体含量低于100kg/m3或固气比(固体输送量与相应气体用量的质量流率比)为0.1～25的输送过程：操作气速较高(约18～30m/s);(2)密相输送。固体含量高于100kg/m3或固气比大于25的输送过程。操作气逮较低，用较高的气压压送。密相输送的输送能力大，可压送较长距离，物料破损和设备磨损较小，能耗也较省。
负压气力输送指利用罗茨风机（罗茨真空泵）产生负压，将在仓泵里面与空气均匀混合的粉粒状物料通过管道抽送至料封泵装置的气力输送系统，其输送的时整个管道压力小于当地气压的输送系统，压吸送式气流输送是整个气流输送较早实际运用、较可靠、较成熟的输送方式。根据工作压强不同可大致分为低线mm水柱）和高线mm水柱）两种形式。大多数都用在燃煤电厂的灰处理系统，又称负压气力除灰系统，
负压气力输送一般用罗茨真空泵作动力源，将管路及罐式仓抽成一定的真空状态，促成进风口在大气压的作用下形成物料粉粒料与气体的两相流，经输送管道输入旋风分离器。两相流在旋风分离器内由于离心力及重力作用下，使大部分物料与气体分离。少量的物料与气体进入除尘器，通过滤袋作用使粉料与气体分离，气体排入大气。整个流化仓内部的多孔板按一定斜度（4%-10%）布置。粉煤灰由分离器进入组合泵，由组合泵进入流化仓，加料设备加入上壳体的加料口的透气层上。空气由流化仓进入入下壳体，并沿流化仓透过透气层，使粉煤灰流态化。进入输送机械送出或进入正压输送设备内，由空气压缩机或罗茨风机产生的正压，经过送料管道，将物料送入非整装物料库(仓)。而清洁的空气则由分离器上部排出经排风管道，从罗茨鼓风机(真空泵)排气口排入大气。
